Současná realita ukazuje, že v uhelném průmyslu je mnoho mechanických dílů a náhradních dílů stále závislých na dovozu. To nejen zvyšuje náklady, ale také prodlužuje dodací lhůty, což přímo ovlivňuje průběh výroby, zejména za podmínek nepřetržitého provozu zařízení a přísných požadavků na spolehlivost.
Dříve investovaný systém strojírenského obráběcího zařízení má stále určitá omezení, jako například: maloobjemové zpracování vyžadující provádění mnoha kroků na různých strojích, což vede k hromadění chyb a snížené produktivitě. Tyto problémy snižují konkurenceschopnost domácích strojírenských výrobků. Vzhledem k tomu, že TKV (Vietnamská národní uhelná a minerální společnost) silně prosazuje mechanizaci, automatizaci a digitální transformaci, zvládnutí technologie přesného obrábění a lokalizace strojírenských výrobků již není možností, ale nutností.
Podle pana Le Manh Thuonga, tajemníka strany a ředitele akciové společnosti Vinacomin Automotive Industry, je klíčovým bodem výzkumného, konstrukčního a výrobního projektu lokalizovaných mechanických výrobků na CNC frézce s ložem NEWAY - PM2030HC efektivní využití CNC frézky s ložem nové generace – zařízení schopného obrábět díly velkých rozměrů, integrovat více procesů a zajistit vysokou přesnost. Ve srovnání s předchozími zařízeními snižuje obrábění na moderních CNC strojích počet nastavení, omezuje kumulativní chyby a současně zlepšuje kvalitu povrchu výrobku.
Na tomto základě mladý inženýrský tým implementoval komplexní proces od zaměření, návrhu a tvorby technických výkresů až po programování obrábění pomocí CAM softwaru a simulaci předvýrobních zkoušek. Proces byl přísně kontrolován od technické dokumentace až po přejímací zkoušky za účasti více než 30 mladých inženýrů ze společnosti.

Po téměř pěti měsících realizace projektu byly dokončeny desítky technických výkresů, zaveden systém parametrů kontroly kvality a úspěšně vyrobeno 15–30 mechanických dílů domácí výroby. Je pozoruhodné, že 100 % výrobků splňuje požadavky na konstrukční tolerance a technické normy pro výrobu.
„Výhody sahají nad rámec konkrétního produktu. Integrace více procesů do jednoho zařízení snížila počet nastavení z 3–4krát na pouhý 1–2krát, čímž se zlepšila přesnost a zkrátila doba zpracování o 10–20 %. Zároveň proaktivní výroba náhradních dílů zkrátila dodací lhůty, minimalizovala prostoje a přispěla ke zvýšení efektivity výroby. Odhaduje se, že projekt generuje zisk přibližně 600–800 milionů VND ročně,“ uvedl pan Vu Viet Long, tajemník Svazu mládeže společnosti.
Z tohoto modelu je patrné, že lokalizace strojírenských výrobků není jen technickým řešením, ale také strategickým směrem pro TKV k posílení její soběstačnosti. Zvládnutím designu a výroby podnik nejen snižuje svou závislost na dovozu, ale může se také postupně hlouběji zapojit do průmyslového hodnotového řetězce.
Vzhledem k tomu, že uhelný průmysl prochází silným přechodem na moderní výrobní model, roste poptávka po vysoce kvalitním zařízení a náhradních dílech. Pokračující závislost na dovozu nejen zvýší náklady, ale také představí rizika pro dodavatelský řetězec. Naopak zvládnutí domácích konstrukčních a výrobních technologií umožní společnosti TKV (Vietnam Coal Corporation) nejen proaktivně jednat ve výrobě, ale také se postupně hlouběji zapojit do průmyslového hodnotového řetězce, a to i s cílem exportovat strojírenské výrobky. To vyžaduje synchronizované úsilí, od investic do moderního vybavení a budování vysoce kvalitního technického týmu až po mechanismy, které podporují inovace a technická vylepšení v celé skupině.
Zdroj: https://baoquangninh.vn/tang-cuong-che-tao-cac-san-pham-co-khi-noi-dia-hoa-3402833.html








Komentář (0)