El hormigón en columnas de ingeniería civil requiere un curado cuidadoso después de retirar el encofrado.

Según Dong Lam Cement Joint Stock Company, el fenómeno del agrietamiento del techo de hormigón que provoca filtraciones de agua, causando daños estéticos y reduciendo la funcionalidad del piso después de la construcción, es relativamente común hoy en día.

Las grietas en el piso pueden deberse a varias causas, como cimientos débiles, desplazamiento del encofrado antes de que el hormigón se endurezca, vertido inadecuado del hormigón y expansión y contracción del hormigón debido a cambios en las condiciones naturales como la humedad y la temperatura.

En los proyectos de construcción, el hormigón desempeña un papel crucial en los componentes estructurales. El hormigón armado se considera la columna vertebral de una estructura, por lo que garantizar su calidad durante la construcción es fundamental para su durabilidad.

El Sr. Ton That Tung Thanh, Jefe del Departamento de Inspección y Pruebas de Calidad de Productos (Dong Lam Cement Joint Stock Company), compartió que el diseño de la mezcla de concreto es el proceso de cálculo para encontrar la proporción adecuada de arena, agregado, cemento y aditivos de agua (si los hay) para la mezcla, de acuerdo con los estándares de los materiales de concreto, con el fin de lograr estándares de calidad y adaptarse a las condiciones de uso reales.

El diseño de la mezcla de hormigón depende de la calidad del mismo, el tamaño de las partículas de arena y áridos, el tipo de cemento y la calidad y composición de los aditivos (si los hay). En la práctica, al construir viviendas individuales, algunos constructores se basan en la experiencia y la intuición, mezclando el hormigón y ajustando la arena y el cemento hasta obtener la consistencia ideal. Muy pocos equipos de construcción miden cuidadosamente las cantidades al preparar la mezcla de hormigón para la construcción.

Esto puede resultar en hormigón de baja calidad, lo que genera desperdicio, calidad irregular y un mayor riesgo de grietas y fugas. Para garantizar la calidad del hormigón, el Ministerio de Construcción , basándose en cálculos y experimentos, ha publicado una tabla de normas de consumo de materiales en la construcción, que incluye proporciones detalladas de mezclas para los tipos comunes de hormigón civil. Los fabricantes de cemento han especificado estas normas para que coincidan con la calidad del producto e incluyen instrucciones impresas sobre las proporciones de mezcla de mortero y hormigón en los sacos de cemento.

Garantizar la calidad del hormigón en la construcción es un requisito previo para la sostenibilidad del proyecto.

En consecuencia, en cuanto a la selección de materiales de cemento, para el hormigón convencional, los tipos de cemento más utilizados en proyectos de construcción residencial son PCB40 y PCB30, que cumplen con la norma TCVN 6260:2020. El principio general es que no se debe utilizar cemento de baja calidad para producir hormigón de alta calidad y viceversa. Siguiendo este principio, los usuarios pueden elegir el tipo de cemento adecuado para cada elemento de construcción.

Se debe utilizar arena amarilla, un tipo de arena de río con granos uniformemente distribuidos, con un diámetro de entre 0,5 y 3 mm, y baja en impurezas, polvo y limo. Cribar la arena antes de usarla es una buena solución antes de mezclarla con hormigón o mortero.

El árido debe ser duro, limpio y libre de residuos e impurezas como polvo, lodo y arcilla; evite los áridos con muchas partículas alargadas o aplanadas y utilice agua limpia para mezclar el hormigón. El agua debe estar libre de manchas de aceite, grasa, hierro, impurezas orgánicas y sales corrosivas.

Si usa aditivos, asegúrese de utilizar solo aquellos de marcas reconocidas y de origen claro. Consulte siempre con un representante del fabricante o lea atentamente las instrucciones antes de usar. Nunca exceda la dosis recomendada por el fabricante.

Según el diseño de mezcla predeterminado, se pesan y miden los áridos para incorporarlos a la mezcla de hormigón. La clave en esta etapa es reducir la cantidad de agua de amasado al nivel adecuado y mezclar de forma completa y uniforme en cada lote y durante todo el proceso de vertido.

Según el Sr. Ton That Tung Thanh, la proporción de agua en la mezcla de hormigón influye considerablemente y juega un papel decisivo en su calidad. Una proporción baja de agua contribuye a una mayor durabilidad del hormigón, mejora la impermeabilidad y limita la aparición de grietas, especialmente las de gran tamaño.

Instalación y desmontaje de andamios para vertido de hormigón en proyectos de construcción residencial.

Normalmente, la relación agua-cemento en las mezclas de hormigón no supera 0,5. Existen muchas maneras de mezclar el hormigón eficientemente, como la mezcla manual o el uso de mezcladoras especializadas. Hoy en día, la mayoría de los proyectos de construcción utilizan mezcladoras de hormigón para ahorrar tiempo, mejorar la calidad del hormigón y reducir los costos de mano de obra.

Además, para obtener un lote de hormigón de calidad que cumpla con la resistencia de diseño, la preparación para el vertido, la compactación y el acabado superficial del hormigón, así como el mantenimiento y el retiro del encofrado, son extremadamente importantes y afectan en gran medida la calidad del hormigón.

Un curado adecuado es esencial para mantener la humedad del hormigón, protegiéndolo de la pérdida rápida de agua y de los efectos adversos durante el proceso de endurecimiento inicial. Un curado inadecuado puede provocar grietas superficiales, decoloración blanca y que el hormigón no alcance su resistencia de diseño.

Al retirar el encofrado para el vertido de hormigón en columnas y muros de poca altura, los obreros suelen retirarlo a la mañana siguiente. Sin embargo, esto es incorrecto y corre el riesgo de que el hormigón se desprenda o colapse, ya que podría no haber fraguado aún. Antes de retirar el encofrado, es importante revisar las zonas expuestas para comprobar si el hormigón ha fraguado y planificar la retirada en consecuencia.

Para losas y vigas de hormigón, la resistencia del hormigón (grado de calidad) suele ser del 80 % de la calidad de diseño antes de poder desencofrar. Actualmente, para mezclas de hormigón civil sin aditivos, el desencofrado puede desencofrarse después de 21 días. Sin embargo, esto también depende del tipo y la cantidad de cemento, la calidad de las materias primas, etc.

Texto y fotos: Bach Nguyen