BSR 엔지니어들은 실험실 분석 방법을 개선하여 연간 10억 VND 이상의 수입을 올리고 있습니다.

빈손 정유·석유화학 주식회사(BSR) 실험실은 매년 중꿧 정유공장의 "핵심"인 RFCC 작업장에서 촉매의 품질을 관리하기 위해 수백 건의 시험을 수행합니다. 비소 분석 결과의 이상을 발견한 BSR 엔지니어들은 시험 방법을 연구 및 개선하고, 오류를 수정하며, 공정을 완벽하게 숙달하여 공장이 연간 10억 동(VND) 이상의 비용을 절감할 수 있도록 지원했습니다. 이 사례는 단순한 기술적 혁신에 대한 것이 아니라, BSR 과학자들의 혁신 정신, 책임감, 그리고 끊임없는 창의성을 반영합니다.

공장의 "심장"에서 촉매 문제까지

중꾜 정유공장 운영 과정에서 RFCC(잔사유 유동 촉매 분해) 작업장은 전체 시스템의 "심장"으로 여겨집니다. 원유 증류 장치(CDU)에서 나오는 중질 잔사유를 가솔린, LPG, 프로필렌, 경유, 중유 등 경제적 가치가 높은 경질 제품으로 전환하는 공정이 이곳에서 이루어집니다.

이 공장의 RFCC는 반응탑, 촉매 재생 시스템, 제품 분리, 그리고 부산물 가스 처리의 네 가지 작업장으로 구성되어 있습니다. 설계 용량이 하루 약 69,700배럴인 RFCC는 현재 최적 조건에서 110% 이상의 가동률을 보이고 있습니다. 이는 BSR 엔지니어링 팀의 기술, 운영 및 지속적인 개선 역량을 입증하는 것입니다.

RFCC 처리 공정의 핵심은 촉매입니다. 촉매는 제품의 효율과 품질을 결정하는 결정적인 요소입니다. 사용되는 촉매는 평균 크기가 70마이크론인 미세 분말 제올라이트로, "유동층" 상태에서 작동하여 중질 원료 내 장쇄 성분의 분해를 촉진합니다. 이 시스템은 항상 약 600~650톤의 균형 촉매를 보유하고 있으며, 매일 8~13톤의 새 촉매를 추가해야 합니다.

엔지니어인 보 탄 푸옹과 그의 동료들은 RFCC 폐촉매 샘플에 대한 많은 테스트를 수행하여 BSR 10억 VND/년의 이익을 얻었습니다.

동시에 폐촉매의 양은 새로 첨가되는 촉매의 양과 거의 같으며, 하루 평균 10톤입니다. 이 촉매는 Hopper D-1506 및 Silo Fine과 같은 전문 시설에서 수거된 후 유해 폐기물 기준치에 대한 국가 표준 QCVN 07:2009/BTNMT에 따라 분류 및 처리됩니다. 공장 가동 이후 RFCC 폐촉매 샘플을 평가 부서로 보내 분석을 실시했으며, 결과는 모두 유해 폐기물 기준치 미만으로 기준을 충족했습니다.

그러나 2023년 3월 21일, 검사 기관은 2023년 2월 24일자 촉매 배치에서 비소(As)가 8.05mg/L로 검출되었다고 보고했습니다. 이는 일반 폐기물 기준치인 2mg/L를 초과하는 수치입니다. 이 결과가 확인될 경우, 해당 RFCC 촉매 배치는 유해 폐기물로 분류 및 처리되어야 하며, 이로 인해 비용이 톤당 736,000동에서 460만 동으로 급격히 증가하게 됩니다.

이러한 "비정상적인" 결과에 직면한 실험실 엔지니어들은 할당된 작업을 수행하자마자 RFCC 작업장에서 모든 원료, 화학 물질, 그리고 가공 첨가제를 재분석하여 상기 촉매 배치에 축적된 비소의 원인을 추적했습니다. 재평가 결과, 촉매 내 비소 함량이 임계값을 초과할 만큼 충분히 높은 비소는 검출되지 않았습니다. 이는 서비스 부서의 분석 방법에 간섭이 발생하여 시험 결과에 양성 오류가 발생했을 수 있다는 초기 결론을 도출했습니다.

BSR 엔지니어가 스스로 "진단"하고 해결책을 찾을 때

이러한 현실에 직면하여 엔지니어 보 탄 푸옹(Vo Tan Phuong)이 이끄는 BSR 연구소 엔지니어링 팀은 아웃소싱을 완전히 대체할 자체 분석법 연구 개발에 착수했습니다. 이는 분석 화학에 대한 심층적인 지식뿐만 아니라 RFCC 기술 공정에 대한 깊은 이해를 필요로 하는 과제입니다.

원래 설계에 따르면 BSR 연구소는 촉매에서 비소나 안티몬과 같은 추출된 금속 지표를 분석하는 기능을 갖추고 있지 않았습니다. 그러나 긴급한 요구에 대응하여 엔지니어링 팀은 기존 장비, 특히 ICP-OES 장비와 회전 증발기를 적극적으로 활용하여 EPA 200.7 및 1311 기준에 따라 전체 금속 추출 공정을 재구축하는 동시에 실제 상황에 맞춰 "국산화"했습니다.

이 혁신적인 솔루션은 값비싼 특수 장비를 기존의 회전 증발기로 완전히 대체하여 촉매 내 금속을 수상으로 효과적으로 추출하는 데 도움을 주었습니다. 특히 연구팀은 제올라이트 촉매에 존재하는 희토류 원소인 란탄(La)의 간섭이 비소 분석 결과의 부정확한 원인임을 발견했습니다. 연구팀은 이를 바탕으로 다양한 실험을 수행하고 간섭 요인을 처리하는 솔루션을 구축하여 193nm와 197nm 파장에서 ICP-OES 장비로 분석할 때 높은 정확도를 보장했습니다.

이 이니셔티브를 통해 BSR은 약 1,0330억 VND를 절약할 수 있었습니다.

이 "자체 개발" 솔루션은 분석 결과의 정확도를 높이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 ISO 17025 표준의 기술 요건을 완벽하게 충족합니다. 매우 정확한 시험 결과를 제공하는 새로운 방법을 적용했을 때, 재시험된 RFCC 촉매 샘플은 모두 안전 한계 이내, 즉 유해 폐기물 기준치 미만으로 측정되어 인상적인 결과를 보였습니다. 특히, 저자들은 해당 솔루션을 평가 부서로 이전하여 위 촉매 배치를 재분석하는 데 협력했습니다.

시험 부서는 BSR의 권장 사항을 적용한 후 2023년 2월 24일에 촉매 배치 분석 결과를 다시 전달했으며, 이번에는 비소 함량이 규정된 임계값보다 낮았습니다. 이는 이니셔티브의 정확성과 실용 가치가 확인되었음을 의미합니다.

"RFCC 촉매의 비소 및 안티몬(EPA 200.7 및 1311) 분석 방법 개선을 통한 시험 결과 정확도 향상" 이니셔티브는 제14회 꽝응아 이성 기술 혁신 경진대회(2024-2025)에서 1등을 수상했습니다. 기술 및 환경 측면에서, 이 새로운 방법은 BSR 연구소가 촉매 품질 관리, 니켈 부동태화제 사용량 계산 및 조정, 그리고 QCVN 07:2009/BTNMT 규정에 따른 폐촉매의 정확한 분류에 있어 완전히 선제적으로 대응할 수 있도록 지원하여 법규 준수를 보장하고 폐기물 처리 비용을 최적화합니다.

경제적 측면에서는 그 이점이 더욱 분명합니다. 이전에는 BSR 연구소가 매년 약 208개의 폐촉매 샘플을 외부로 보내야 했는데, 샘플당 평균 528만 동(VND)의 비용이 들었습니다. 자체적으로 처리할 경우 샘플당 313,033동(VND)에 불과합니다. 따라서 BSR은 매년 약 10억 3,300만 동(VND)을 절감할 수 있으며, 품질 관리 및 기술 조정을 선제적이고 신속하게 수행함으로써 얻는 간접적인 이점은 말할 것도 없습니다.

BSR 품질안전부장 Pham Cong Nguyen 씨는 다음과 같이 말했습니다. " 전체 여정을 되돌아보면, 이 이니셔티브는 단순한 테스트나 작은 기술적 단계에 그치지 않습니다. 그 이면에는 창의성, 진취성, 그리고 과학이라는 가치관이 자리 잡고 있습니다. 이러한 가치들은 BSR의 혁신 문화에 깊이 뿌리내리고 있습니다.

이상 징후 감지부터 "진단", 분석, 원인 규명, 그리고 완벽한 대안 구축에 이르기까지, BSR 엔지니어들은 기술과 무한한 창의력을 완벽하게 발휘해 왔습니다. 그들은 특정 기술 문제를 해결하는 데 그치지 않고, 비용 절감, 생산 지속가능성 향상, 그리고 "BSR 인재" 정신, 즉 " 덜 말하고 , 더 생각하고 , 더 많이 실행하며, 빠른 속도와 높은 효율성"을 실현하는 데 기여합니다.

BSR 연구소 엔지니어들은 뛰어난 지성과 열정으로 겉보기에 작은 사업들을 연간 10억 동(VND) 이상의 수익을 창출하는 솔루션으로 탈바꿈시켰습니다. 이 사례는 중꿧 정유 공장에서 실험실 규모든 생산 공정이든 모든 혁신과 개선은 기업과 베트남 에너지 및 석유화학 산업에 큰 가치를 창출하는 작은 벽돌과 같은 역할을 한다는 것을 다시 한번 입증합니다.

덕친

출처: https://bsr.com.vn/web/bsr/-/cai-tien-phuong-phuong-phap-phan-tich-phong-thi-nghiem-ky-su-bsr-lam-loi-hon-1-billion-dong-moi-nam