ความคิดริเริ่มของวิศวกร BSR ช่วยประหยัดเงินได้มากกว่า 1 พันล้านดองต่อปี

วิธีการวิเคราะห์สารหนูแบบใหม่ที่พัฒนาโดยวิศวกร BSR สามารถเอาชนะข้อผิดพลาด เชี่ยวชาญกระบวนการ และส่งผลให้ประหยัดเงินได้มากกว่า 1 พันล้านดองต่อปี

ทุกปี ห้องปฏิบัติการของบริษัทปิโตรเคมีและโรงกลั่นน้ำมันบิ่ญเซิน ( BSR ) ได้ทำการทดสอบหลายร้อยครั้งเพื่อควบคุมคุณภาพของตัวเร่งปฏิกิริยาที่ “หัวใจ” ของโรงกลั่นน้ำมันดุงก๊วต ซึ่งก็คือโรงงาน RFCC จากความผิดปกติในผลการวิเคราะห์สารหนู วิศวกรของ BSR ได้ค้นคว้าและพัฒนาวิธีการทดสอบ แก้ไขข้อผิดพลาด พัฒนากระบวนการ และช่วยให้โรงงานประหยัดเงินได้มากกว่า 1 พันล้านดองต่อปี เรื่องราวนี้ไม่เพียงแต่เป็นความคิดริเริ่มทางเทคนิคเท่านั้น แต่ยังสะท้อนให้เห็นถึงจิตวิญญาณแห่งนวัตกรรม ความรับผิดชอบ และความคิดสร้างสรรค์อันไม่ลดละของนักวิทยาศาสตร์ที่ BSR

จาก “หัวใจ” ของโรงงานสู่ปัญหาตัวเร่งปฏิกิริยา

ในกระบวนการดำเนินงานของโรงกลั่นน้ำมันดุงก๊วต โรงแยกสารเร่งปฏิกิริยา (RFCC) ถือเป็น "หัวใจ" ของระบบทั้งหมด โรงแยกสารเร่งปฏิกิริยานี้ทำหน้าที่แปลงสารตกค้างหนักจากหน่วยกลั่นน้ำมันดิบ (CDU) ให้เป็นผลิตภัณฑ์เบาที่มีมูลค่า ทางเศรษฐกิจ สูง เช่น น้ำมันเบนซิน ก๊าซปิโตรเลียมเหลว โพรพิลีน น้ำมันดีเซล และน้ำมันเชื้อเพลิง

วิศวกร Vo Tan Phuong และเพื่อนร่วมงานได้ทำการทดสอบตัวอย่างตัวเร่งปฏิกิริยาของเสียจาก RFCC หลายครั้ง ทำให้ BSR ได้รับประโยชน์ถึง 1 พันล้านดองต่อปี ภาพ: BSR

RFCC ของโรงงานประกอบด้วยโรงงาน 4 แห่ง ได้แก่ หอปฏิกิริยา ระบบฟื้นฟูตัวเร่งปฏิกิริยา การแยกผลิตภัณฑ์ และการบำบัดก๊าซผลพลอยได้ ด้วยกำลังการผลิตตามการออกแบบประมาณ 69,700 บาร์เรลต่อวัน ปัจจุบัน RFCC สามารถดำเนินงานได้เต็มกำลังการผลิตมากกว่า 110% ภายใต้สภาวะที่เหมาะสม ซึ่งเป็นเครื่องพิสูจน์ถึงความสามารถทางเทคนิค การดำเนินงาน และการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของทีมวิศวกรของ BSR

หัวใจสำคัญของกระบวนการบำบัดด้วย RFCC คือตัวเร่งปฏิกิริยา ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญต่อประสิทธิภาพและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ตัวเร่งปฏิกิริยาที่ใช้คือซีโอไลต์ผงละเอียด ขนาดเฉลี่ย 70 ไมครอน ทำงานในสถานะ "ชั้นฟลูอิไดซ์เทียม" เพื่อส่งเสริมการแตกร้าวของส่วนประกอบสายยาวในวัตถุดิบหนัก ระบบนี้มีตัวเร่งปฏิกิริยาที่สมดุลประมาณ 600-650 ตัน และจำเป็นต้องเติมตัวเร่งปฏิกิริยาใหม่ทุกวัน 8-13 ตัน

ในขณะเดียวกัน ปริมาณตัวเร่งปฏิกิริยาของเสียเกือบเท่ากับปริมาณตัวเร่งปฏิกิริยาที่เติมใหม่ โดยเฉลี่ยอยู่ที่ 10 ตันต่อวัน ตัวเร่งปฏิกิริยานี้จะถูกเก็บรวบรวมจากสถานที่เฉพาะทาง เช่น ถังเก็บ D-1506 และไซโลไฟน์ จากนั้นจึงจัดประเภทและแปรรูปตามมาตรฐานแห่งชาติ QCVN 07:2009/BTNMT เกี่ยวกับเกณฑ์ของเสียอันตราย นับตั้งแต่โรงงานเปิดดำเนินการ ตัวอย่างตัวเร่งปฏิกิริยาของเสีย RFCC ถูกส่งไปยังหน่วยประเมินเพื่อวิเคราะห์ และผลการวิเคราะห์ทั้งหมดเป็นไปตามข้อกำหนด ซึ่งต่ำกว่าเกณฑ์ของเสียอันตราย

อย่างไรก็ตาม เมื่อวันที่ 21 มีนาคม 2566 หน่วยตรวจสอบได้รายงานผลการตรวจสอบปริมาณสารหนู (As) ในชุดตัวเร่งปฏิกิริยาลงวันที่ 24 กุมภาพันธ์ 2566 ว่ามีค่า 8.05 มิลลิกรัมต่อลิตร ซึ่งสูงกว่าเกณฑ์ปกติของเสียที่ 2 มิลลิกรัมต่อลิตร หากผลการตรวจสอบนี้ได้รับการยืนยัน ชุดตัวเร่งปฏิกิริยา RFCC นี้จะต้องถูกจัดประเภทและจัดเป็นของเสียอันตราย ส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นอย่างฉับพลัน จาก 736,000 ดองเวียดนาม/ตัน เป็น 4.6 ล้านดองเวียดนาม/ตัน

เมื่อเผชิญกับผลลัพธ์ที่ “ผิดปกติ” ดังกล่าว เมื่อได้รับมอบหมายงาน วิศวกรห้องปฏิบัติการได้วิเคราะห์วัตถุดิบ สารเคมี และสารเติมแต่งสำหรับกระบวนการทั้งหมดที่โรงงาน RFCC อีกครั้ง เพื่อติดตามแหล่งที่มาของสารหนูที่สะสมอยู่ในชุดตัวเร่งปฏิกิริยาข้างต้น ผลการประเมินใหม่แสดงให้เห็นว่าไม่มีแหล่งที่มาใดมีปริมาณสารหนูมากพอที่จะสะสมเกินระดับเกณฑ์ในตัวเร่งปฏิกิริยา เรื่องนี้นำไปสู่ข้อสรุปเบื้องต้นว่า วิธีการวิเคราะห์ของหน่วยบริการอาจถูกรบกวน ทำให้เกิดข้อผิดพลาดเชิงบวกในผลการทดสอบ

เมื่อวิศวกร BSR "วินิจฉัย" และค้นหาวิธีแก้ไขด้วยตนเอง

เมื่อเผชิญกับความเป็นจริงดังกล่าว ทีมวิศวกรของห้องปฏิบัติการ BSR ซึ่งนำโดยวิศวกร Vo Tan Phuong ได้เริ่มวิจัยและพัฒนาวิธีการวิเคราะห์ภายในเพื่อทดแทนการจ้างภายนอกอย่างสมบูรณ์ งานนี้ไม่เพียงแต่ต้องอาศัยความรู้เชิงลึกด้านเคมีวิเคราะห์เท่านั้น แต่ยังต้องอาศัยความเข้าใจอย่างลึกซึ้งในกระบวนการทางเทคโนโลยีของ RFCC อีกด้วย

โครงการริเริ่มนี้ช่วยให้ BSR ประหยัดเงินได้ประมาณ 1,033 พันล้านดอง ภาพ: BSR

ตามการออกแบบดั้งเดิม ห้องปฏิบัติการ BSR ไม่มีหน้าที่วิเคราะห์ตัวบ่งชี้โลหะที่สกัดได้ เช่น สารหนูและแอนติโมนีในตัวเร่งปฏิกิริยา อย่างไรก็ตาม เพื่อตอบสนองต่อความต้องการเร่งด่วน ทีมวิศวกรได้ใช้ประโยชน์จากอุปกรณ์ที่มีอยู่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเครื่อง ICP-OES และเครื่องระเหยแบบหมุน เพื่อฟื้นฟูกระบวนการสกัดโลหะทั้งหมดตามมาตรฐาน EPA 200.7 และ 1311 แต่ได้ "ปรับเฉพาะจุด" ให้เหมาะสมกับสภาพการใช้งานจริง

โซลูชันนวัตกรรมนี้ได้แทนที่อุปกรณ์เฉพาะทางราคาแพงด้วยเครื่องระเหยแบบหมุนที่มีอยู่ ช่วยให้สกัดโลหะในตัวเร่งปฏิกิริยาเข้าสู่เฟสน้ำได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ทีมวิจัยค้นพบว่าการรบกวนจากแลนทานัม (La) ซึ่งเป็นธาตุหายาก ซึ่งปรากฏในตัวเร่งปฏิกิริยาซีโอไลต์ เป็นสาเหตุหลักของผลการวิเคราะห์สารหนูที่ไม่ถูกต้อง จากนั้น ทีมวิจัยได้ทำการทดลองหลายครั้ง และพัฒนาโซลูชันเพื่อจัดการกับปัจจัยรบกวนต่างๆ เพื่อให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงในการวิเคราะห์บนอุปกรณ์ ICP-OES ที่ความยาวคลื่น 193 นาโนเมตรและ 197 นาโนเมตร

โซลูชัน “ที่พัฒนาขึ้นเอง” นี้ไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มความแม่นยำของผลการวิเคราะห์เท่านั้น แต่ยังตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคของมาตรฐาน ISO 17025 อีกด้วย ผลลัพธ์ที่น่าประทับใจคือ เมื่อนำวิธีการใหม่นี้มาใช้ซึ่งให้ผลการทดสอบที่แม่นยำสูง ตัวอย่างตัวเร่งปฏิกิริยา RFCC ที่ทดสอบซ้ำทั้งหมดอยู่ในเกณฑ์ความปลอดภัย ต่ำกว่าเกณฑ์ของเสียอันตราย โดยเฉพาะอย่างยิ่ง กลุ่มผู้เขียนได้ร่วมมือกันถ่ายโอนโซลูชันไปยังหน่วยประเมินเพื่อวิเคราะห์ชุดตัวเร่งปฏิกิริยาข้างต้นอีกครั้ง

หลังจากนำคำแนะนำของ BSR ไปใช้ หน่วยทดสอบได้ส่งผลการวิเคราะห์ชุดตัวเร่งปฏิกิริยาอีกครั้งเมื่อวันที่ 24 กุมภาพันธ์ 2566 และในครั้งนี้ ปริมาณสารหนูต่ำกว่าเกณฑ์ที่กำหนด ซึ่งยืนยันความถูกต้องและคุณค่าในทางปฏิบัติของแผนริเริ่มนี้

โครงการริเริ่ม “การปรับปรุงวิธีการวิเคราะห์สารหนูและแอนติโมนี (EPA 200.7 และ 1311) ในตัวเร่งปฏิกิริยา RFCC เพื่อเพิ่มความแม่นยำของผลการทดสอบ” ได้รับรางวัลชนะเลิศจากการประกวดนวัตกรรมทางเทคนิคจังหวัด กวางงาย ครั้งที่ 14 (พ.ศ. 2567-2568) ในด้านเทคโนโลยีและสภาพแวดล้อม วิธีการใหม่นี้ช่วยให้ห้องปฏิบัติการ BSR สามารถดำเนินการเชิงรุกอย่างเต็มที่ในการควบคุมคุณภาพของตัวเร่งปฏิกิริยา การคำนวณและการปรับปริมาณสารเคมีสำหรับสารพาสซิเวเตอร์นิกเกิล และการจำแนกประเภทตัวเร่งปฏิกิริยาของเสียอย่างถูกต้องตามข้อกำหนด QCVN 07:2009/BTNMT เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามกฎหมายและลดต้นทุนการบำบัดของเสียให้เหมาะสมที่สุด

ในเชิงเศรษฐกิจ ประโยชน์ที่ได้รับนั้นชัดเจนยิ่งขึ้น ก่อนหน้านี้ ในแต่ละปี ห้องปฏิบัติการ BSR ต้องส่งตัวอย่างตัวเร่งปฏิกิริยาของเสียประมาณ 208 ตัวอย่างไปยังภายนอก โดยมีต้นทุนเฉลี่ย 5.28 ล้านดอง/ตัวอย่าง แต่เมื่อดำเนินการภายในองค์กร ต้นทุนจะอยู่ที่เพียง 313,033 ดอง/ตัวอย่าง ดังนั้น BSR จึงประหยัดเงินได้ประมาณ 1.033 พันล้านดองในแต่ละปี ยังไม่รวมถึงผลประโยชน์ทางอ้อมจากการควบคุมคุณภาพและการปรับปรุงเทคโนโลยีอย่างรวดเร็วและเชิงรุก

คุณ Pham Cong Nguyen หัวหน้าฝ่ายคุณภาพและความปลอดภัยของ BSR กล่าวว่า “เมื่อมองย้อนกลับไปถึงการเดินทางทั้งหมด โครงการริเริ่มนี้ไม่ได้เป็นเพียงเรื่องราวของการทดสอบหรือก้าวเล็กๆ ทางเทคนิค แต่เบื้องหลังคือจิตวิญญาณแห่งความคิดสร้างสรรค์ ความคิดริเริ่ม และวิทยาศาสตร์ ซึ่งเป็นคุณค่าที่ฝังรากลึกอยู่ในวัฒนธรรมนวัตกรรมของ BSR

ตั้งแต่การตรวจจับสัญญาณผิดปกติ ไปจนถึงกระบวนการ “วินิจฉัย” วิเคราะห์ ค้นหาสาเหตุ และสร้างสรรค์วิธีการทางเลือกที่สมบูรณ์แบบ วิศวกร BSR ได้แสดงให้เห็นถึงความสามารถในการเชี่ยวชาญด้านเทคโนโลยีและความคิดสร้างสรรค์ที่ไร้ขีดจำกัด พวกเขาไม่เพียงแต่จัดการกับปัญหาทางเทคนิคเฉพาะด้านเท่านั้น แต่ยังมีส่วนร่วมในการลดต้นทุน ปรับปรุงความยั่งยืนในการผลิต และตอกย้ำจิตวิญญาณของ “คน BSR” นั่นคือ พูดน้อยลง คิดมากขึ้น ทำมากขึ้น รวดเร็วขึ้น และมีประสิทธิภาพสูง

ด้วยสติปัญญาและความกระตือรือร้น วิศวกรของห้องปฏิบัติการ BSR ได้เปลี่ยนการดำเนินงานที่ดูเหมือนเล็ก ๆ ให้กลายเป็นโซลูชันที่สร้างผลประโยชน์มากกว่า 1 พันล้านดองต่อปี เรื่องราวนี้ยืนยันอีกครั้งว่า ที่โรงกลั่นน้ำมัน Dung Quat ทุกความคิดริเริ่มและการปรับปรุง ไม่ว่าจะเป็นในระดับห้องปฏิบัติการหรือกระบวนการผลิต ล้วนเป็นอิฐก้อนเล็กๆ ที่สร้างมูลค่ามหาศาลให้กับองค์กร รวมถึงอุตสาหกรรมพลังงานและปิโตรเคมีในเวียดนาม

ที่มา: https://nongnghiepmoitruong.vn/sang-kien-cua-ky-su-bsr-giup-tiet-kiem-hon-1-ty-dong-moi-nam-d788182.html