Chinesisches Unternehmen inmitten einer Welle von „Schattenfabriken“

Die starke Welle von KI und Automatisierung hat den menschlichen Faktor bei der Produktentwicklung und -verfeinerung nicht verringert.

Mitarbeiter prüfen die Qualität von Mobiltelefonen im HONOR-Werk. Foto: The Duyet .

In den letzten Jahren hat die globale Fertigungsindustrie in China einen Boom des Modells der „Dunkelfabrik“ erlebt. Großflächige Industriekomplexe wie Xiaomis 81.000 m² große Fabrik in Changping oder Foxconns kontinuierliche Montagelinien können in völliger Dunkelheit durchgehend betrieben werden.

Dort verschwindet die menschliche Präsenz nahezu vollständig und weicht KI-Algorithmen und automatisierten Roboterarmsystemen. Dieser Trend prägt die Ansicht, dass die Zukunft der Technologiefertigung in Richtung vollständiger Automatisierung geht.

Im Technologiezentrum Shenzhen verfolgt HONOR mit seinem Smart Manufacturing Industrial Park jedoch einen anderen Ansatz. Anstatt den menschlichen Faktor vollständig auszuschalten, basiert dieser Komplex auf einem Modell, bei dem Technologie die Effizienz steigert und der Mensch die letzte Hürde darstellt.

Der Testprozess quält die Geräte.

Mit über 70 % der Belegschaft in Forschung und Entwicklung betreibt das Unternehmen derzeit sieben F&E-Zentren und mehr als 100 Innovationslabore weltweit . Um sicherzustellen, dass jedes Produkt den vielfältigen Anforderungen des globalen Marktes gerecht wird, müssen die Geräte über 200 strenge Tests und über 600 Qualitätsstandards bestehen.

Im Labor für Displaymodule führen Ingenieure Dutzende von Studien durch, um die optimale Beschichtungsreihenfolge und die besten Materialien zu ermitteln. So soll sichergestellt werden, dass der Bildschirm die ideale Dicke und das optimale Gewicht bei gleichzeitig hoher Haltbarkeit erreicht. Zusätzlich werden mithilfe eines mechanisierten Systems kontinuierlich physikalische Haltbarkeitstests durchgeführt.

Der Test bestand darin, ein Handy in ein 1,5 Meter tiefes Wasserbecken fallen zu lassen. Foto: The Duyet.

Ein kontinuierlicher Drehtest simuliert die Krafteinwirkung beider Hände auf das Gerät an beiden Enden. Das Smartphone wird außerdem aus geringer Höhe auf Oberflächen wie Holz, Stein und Marmor fallen gelassen, um seine Stabilität gegenüber alltäglichen Stößen zu messen. Diese Tests belasten die Materialien fast immer bis an ihre Grenzen, um vor der Serienproduktion jegliche Mängel auszuschließen.

Nachdem die ursprünglichen Entwürfe die Testphase erfolgreich durchlaufen hatten, wurden sie in die Serienproduktion überführt. Das HONOR-Werk erreichte einen Automatisierungsgrad von bis zu 85 %, wobei über 60 % dieser automatisierten Systeme vom hauseigenen Forschungs- und Entwicklungsteam entwickelt wurden.

In der Produktionslinie verlässt alle 28,5 Sekunden ein komplettes Smartphone das Werk. Der gesamte Prozess wird von KI-Systemen und digitalen Lösungen gesteuert – von der Gravur von Mikro-QR-Codes auf der Hauptplatine zur Rückverfolgbarkeit der Komponenten bis hin zum Auftragen von 3D-KI-Wärmeleitpaste, um Verschütten oder unzureichende Haftung zu minimieren.

60 % des Systems wurden von unserem hauseigenen Forschungs- und Entwicklungsteam entwickelt. Foto: Honor.

Während der Montage erkennt die automatische Schraubmaschine Abweichungen im Mikrometerbereich, was zu einer Produktkonformitätsrate von bis zu 99,99 % führt. Ein Werksvertreter erklärte gegenüber Tri Thức - Znews , dass insgesamt über 200.000 Prüfstandards angewendet wurden, um die Stabilität und Konsistenz jedes einzelnen Geräts zu gewährleisten.

Der menschliche Faktor ist entscheidend.

In der letzten Phase wurden einige Aspekte wie Fotografie, Ton und Display automatisch getestet. Der Produktionsprozess von HONOR sieht jedoch weiterhin vor, dass drei Mitarbeiter der User-Experience-Abteilung die Geräte direkt bedienen, bedienen und die tatsächliche Benutzererfahrung bewerten.

Der Grund für diese Anordnung liegt in den grundlegenden Grenzen von Maschinen. Ein Sensor kann die Bildschirmhelligkeit nicht so messen, wie ein Mensch die angenehme Lichtempfindlichkeit wahrnimmt. Ebenso kann ein System lediglich bestätigen, dass ein Knopf auf ein elektronisches Signal reagiert, aber nicht den Widerstand, die Leichtgängigkeit und das Gefühl des Fingerdrucks beurteilen.

Die Alpha-Fabrik ist eine der drei Säulen des KI-Plans. Foto: HONOR.

Dies ist Teil der Alpha-Plan-Strategie und des nutzerzentrierten AHI-Modells. Das Alpha Lab ist eine von drei Säulen, die dem Unternehmen helfen, mit den Nutzern in Kontakt zu treten und diesen Plan zu beschleunigen.

„Mit Alpha Phones erforschen wir ein neues Modell von KI-Geräten, mit Alpha Stores bauen wir ein neues Modell des KI-Ökosystems auf und mit Alpha Labs ein neues Modell der Silizium-Kohlenstoff-Zivilisation“, sagte ein Vertreter von HONOR.

Laut Mike McKay, dem Experten für industrielle Abläufe bei Tulip, zielt die Zukunft der intelligenten Fabrik nicht mehr darauf ab, den Menschen wie im früheren Modell der „Schattenfabrik“ zu eliminieren. Er argumentiert, dass KI zwar hervorragend Daten verarbeiten, Fehler erkennen und Prozesse in hoher Geschwindigkeit ausführen kann, der Mensch aber nach wie vor exzellent darin ist, Kontext zu erfassen, Erfahrungen zu sammeln und mit ungewöhnlichen Situationen umzugehen.

Quelle: https://znews.vn/hang-trung-quoc-giua-lan-song-nha-may-bong-toi-post1653889.html