با بهبود روش‌های آنالیز آزمایشگاهی، مهندسان BSR سالانه بیش از ۱ میلیارد دانگ ویتنام درآمد کسب می‌کنند.

هر ساله، آزمایشگاه شرکت سهامی پالایش و پتروشیمی بین سون (BSR) صدها آزمایش برای کنترل کیفیت کاتالیزورها در "قلب" پالایشگاه نفت دونگ کوات - کارگاه RFCC - انجام می‌دهد. مهندسان BSR با بررسی یک ناهنجاری در نتایج آنالیز آرسنیک، روش آزمایش را تحقیق و بهبود بخشیده‌اند، خطاها را اصلاح کرده‌اند، بر فرآیند تسلط یافته‌اند و به کارخانه کمک کرده‌اند تا بیش از 1 میلیارد دونگ ویتنامی در سال صرفه‌جویی کند. این داستان نه تنها در مورد یک ابتکار فنی است، بلکه منعکس کننده روحیه نوآوری، مسئولیت‌پذیری و خلاقیت مداوم دانشمندان BSR نیز می‌باشد.

از «قلب» کارخانه تا مشکل کاتالیزور

در فرآیند بهره‌برداری پالایشگاه نفت دونگ کوات، کارگاه RFCC (کراکینگ کاتالیزوری سیالات پسماند) به عنوان "قلب" کل سیستم در نظر گرفته می‌شود. در اینجا فرآیند تبدیل پسماند سنگین واحد تقطیر نفت خام (CDU) به محصولات سبک با ارزش اقتصادی بالا مانند بنزین، LPG، پروپیلن، گازوئیل و نفت کوره انجام می‌شود.

RFCC این کارخانه شامل چهار کارگاه است: برج واکنش، سیستم احیای کاتالیزور، جداسازی محصول و تصفیه گاز جانبی. با ظرفیت طراحی حدود ۶۹۷۰۰ بشکه در روز، RFCC در حال حاضر می‌تواند در شرایط بهینه با بیش از ۱۱۰٪ ظرفیت کار کند - گواهی بر قابلیت‌های فنی، عملیاتی و بهبود مستمر تیم مهندسی BSR .

هسته اصلی فرآیند تصفیه در RFCC، کاتالیزور است - عامل تعیین‌کننده در کارایی و کیفیت محصول. کاتالیزور مورد استفاده، زئولیت پودری ریز با اندازه متوسط ​​۷۰ میکرون است که در حالت "بستر شبه سیال" عمل می‌کند تا ترک‌خوردگی اجزای زنجیره بلند در مواد خام سنگین را افزایش دهد. این سیستم همیشه حدود ۶۰۰ تا ۶۵۰ تن کاتالیزور متعادل دارد و هر روز نیاز به اضافه کردن ۸ تا ۱۳ تن کاتالیزور جدید دارد.

مهندس وو تان فونگ و همکارانش آزمایش‌های زیادی روی نمونه‌های کاتالیزور ضایعاتی RFCC انجام دادند که سالانه ۱ میلیارد دونگ ویتنام برای BSR سود داشت.

در عین حال، مقدار کاتالیزور زائد تقریباً برابر با مقدار کاتالیزور تازه اضافه شده است که به طور متوسط ​​10 تن در روز است. این کاتالیزور در مکان‌های تخصصی مانند Hopper D-1506 و Silo Fine جمع‌آوری می‌شود، سپس طبق استانداردهای ملی QCVN 07:2009/BTNMT در آستانه زباله‌های خطرناک طبقه‌بندی و پردازش می‌شود. از زمان بهره‌برداری کارخانه، نمونه‌هایی از کاتالیزور زائد RFCC برای تجزیه و تحلیل به واحد ارزیابی ارسال شده است و نتایج همگی الزامات - زیر آستانه زباله‌های خطرناک - را برآورده کرده‌اند.

با این حال، در ۲۱ مارس ۲۰۲۳، واحد بازرسی نتایج آرسنیک (As) موجود در بسته کاتالیزور مورخ ۲۴ فوریه ۲۰۲۳ را ۸.۰۵ میلی‌گرم در لیتر اعلام کرد که از آستانه پسماند عادی ۲ میلی‌گرم در لیتر فراتر رفته است. اگر این نتایج تأیید شود، این بسته کاتالیزور RFCC باید به عنوان پسماند خطرناک طبقه‌بندی و تصفیه شود - که منجر به افزایش ناگهانی هزینه‌ها می‌شود: از ۷۳۶۰۰۰ دونگ ویتنامی در هر تن به ۴.۶ میلیون دونگ ویتنامی در هر تن.

در مواجهه با چنین نتایج «غیرعادی»، مهندسان آزمایشگاه پس از دریافت وظیفه محوله، تمام مواد اولیه، مواد شیمیایی و افزودنی‌های فرآوری را در کارگاه RFCC مجدداً تجزیه و تحلیل کردند تا منبع آرسنیک انباشته شده در دسته کاتالیزور فوق را ردیابی کنند. نتایج ارزیابی مجدد نشان داد که هیچ منبعی محتوای آرسنیک به اندازه کافی زیاد ندارد تا به سطحی فراتر از آستانه در کاتالیزور تجمع یابد. این امر نتیجه‌گیری اولیه را افزایش داد: ممکن است روش تجزیه و تحلیل واحد خدمات مختل شده باشد و باعث ایجاد خطاهای مثبت در نتایج آزمایش شود.

وقتی مهندسان BSR خودشان «تشخیص» می‌دهند و راه‌حل‌ها را پیدا می‌کنند

در مواجهه با این واقعیت، تیم مهندسی آزمایشگاه BSR - به سرپرستی مهندس وو تان فونگ - تحقیق و توسعه یک روش تجزیه و تحلیل داخلی را برای جایگزینی کامل برون‌سپاری آغاز کرد. این کاری است که نه تنها نیاز به دانش عمیق از شیمی تجزیه دارد، بلکه نیاز به درک عمیقی از فرآیند فناوری RFCC نیز دارد.

طبق طرح اولیه، آزمایشگاه BSR وظیفه تجزیه و تحلیل شاخص‌های فلزی استخراج‌شده مانند آرسنیک و آنتیموان در کاتالیزورها را نداشت. با این حال، در پاسخ به نیازهای فوری، تیم مهندسی به طور فعال از تجهیزات موجود - به ویژه دستگاه ICP-OES و تبخیرکننده چرخشی - برای برقراری مجدد کل فرآیند استخراج فلز مطابق با استانداردهای EPA 200.7 و 1311 استفاده کرد، اما آن را برای مطابقت با شرایط واقعی "بومی‌سازی" کرد.

این راهکار نوآورانه، تجهیزات تخصصی گران‌قیمت را به طور کامل با یک تبخیرکننده دوار موجود جایگزین کرده است و به استخراج مؤثر فلزات موجود در کاتالیزور به فاز آب کمک می‌کند. به طور خاص، تیم تحقیقاتی کشف کرد که تداخل ناشی از عنصر خاکی کمیاب لانتانیوم (La) - که در کاتالیزورهای زئولیت ظاهر می‌شود - علت اصلی نتایج نادرست آرسنیک است. از آنجا، تیم آزمایش‌های زیادی انجام داد، راهکاری برای مدیریت عوامل تداخل ساخت و دقت بالا را هنگام تجزیه و تحلیل روی تجهیزات ICP-OES در طول موج‌های ۱۹۳ نانومتر و ۱۹۷ نانومتر تضمین کرد.

این ابتکار به BSR کمک می‌کند تا حدود 1033 میلیارد دانگ ویتنام صرفه‌جویی کند.

این راهکار «داخلی» نه تنها به افزایش دقت نتایج تجزیه و تحلیل کمک می‌کند، بلکه الزامات فنی استاندارد ISO 17025 را نیز به طور کامل برآورده می‌کند. نتایج چشمگیر است، هنگام اعمال روش جدید با نتایج آزمایش بسیار دقیق، نمونه‌های کاتالیزور RFCC که دوباره آزمایش شده‌اند، همگی در محدوده ایمنی، زیر آستانه زباله‌های خطرناک، قرار دارند. به طور خاص، گروه نویسندگان برای انتقال محلول به واحد ارزیابی جهت تجزیه و تحلیل مجدد دسته کاتالیزور فوق همکاری کردند.

پس از اعمال توصیه‌های BSR، واحد آزمایش نتایج تجزیه و تحلیل دسته‌ای کاتالیزور را در 24 فوریه 2023 دوباره ارائه داد و این بار، محتوای آرسنیک کمتر از آستانه تعیین‌شده بود که صحت و ارزش عملی این ابتکار را تأیید می‌کند.

ابتکار «بهبود روش تجزیه و تحلیل آرسنیک و آنتیموان (EPA 200.7 و 1311) در کاتالیزورهای RFCC برای افزایش دقت نتایج آزمایش» جایزه اول چهاردهمین مسابقه نوآوری فنی استان کوانگ نگای (2024-2025) را از آن خود کرد. از نظر فناوری و محیط زیست، این روش جدید به آزمایشگاه BSR کمک می‌کند تا در کنترل کیفیت کاتالیزور، محاسبه و تنظیم دوز مواد شیمیایی غیرفعال کننده نیکل و طبقه‌بندی دقیق کاتالیزورهای زباله طبق مقررات QCVN 07:2009/BTNMT کاملاً پیشگیرانه عمل کند و از رعایت قانون و بهینه‌سازی هزینه‌های تصفیه زباله اطمینان حاصل کند.

از نظر اقتصادی، مزایای آن حتی آشکارتر است. پیش از این، هر ساله آزمایشگاه BSR مجبور بود حدود 208 نمونه کاتالیزور ضایعاتی را با هزینه متوسط ​​5.28 میلیون VND برای هر نمونه به خارج ارسال کند. هنگام انجام این کار در داخل آزمایشگاه، هزینه فقط 313033 VND برای هر نمونه است. بنابراین، BSR هر ساله حدود 1.033 میلیارد VND صرفه‌جویی می‌کند - تازه مزایای غیرمستقیم ناشی از فعال بودن و سرعت در کنترل کیفیت و تنظیم فناوری را هم نباید فراموش کرد.

آقای فام کونگ نگوین - رئیس دپارتمان ایمنی کیفیت BSR اظهار داشت: « با نگاهی به کل مسیر، این ابتکار عمل فقط داستانی در مورد یک آزمایش یا یک گام فنی کوچک نیست. در پشت آن روح خلاقیت، ابتکار و علم نهفته است - ارزش‌هایی که عمیقاً در فرهنگ نوآوری BSR ریشه دوانده است.»

از تشخیص علائم غیرطبیعی گرفته تا فرآیند «تشخیص»، تجزیه و تحلیل، یافتن علت و سپس ساخت یک روش جایگزین کامل، مهندسان BSR توانایی خود را در تسلط بر فناوری و خلاقیت نامحدود نشان داده‌اند. آنها نه تنها یک مشکل فنی خاص را مدیریت می‌کنند، بلکه به کاهش هزینه‌ها، بهبود پایداری در تولید و تأیید روحیه «افراد BSR» - کمتر صحبت کردن ، بیشتر فکر کردن ، بیشتر انجام دادن، سرعت بالا، کارایی بالا - نیز کمک می‌کنند.

مهندسان آزمایشگاه BSR با هوش و اشتیاق، عملیات به ظاهر کوچک را به راه‌حل‌هایی تبدیل کرده‌اند که مزایایی بیش از ۱ میلیارد دونگ ویتنامی در سال به همراه دارد. این داستان بار دیگر تأیید می‌کند: در پالایشگاه نفت دونگ کوات، هر ابتکار و پیشرفتی، چه در مقیاس آزمایشگاهی و چه در فرآیند تولید، آجر کوچکی است که ارزش زیادی برای شرکت و صنعت انرژی و پتروشیمی ویتنام ایجاد می‌کند.

دوک چین

منبع: https://bsr.com.vn/web/bsr/-/cai-tien-phuong-phuong-phap-phan-tich-phong-thi-nghiem-ky-su-bsr-lam-loi-hon-1-billion-dong-moi-nam