Une entreprise chinoise au cœur de la vague des « usines fantômes »

La forte vague d'IA et d'automatisation n'a pas diminué le rôle de l'humain dans le développement et le perfectionnement des produits.

Personnel inspectant la qualité des téléphones portables à l'usine HONOR. Photo : The Duyet .

Ces dernières années, l'industrie manufacturière mondiale a connu un essor considérable du modèle d'« usine fantôme » en Chine. De vastes complexes industriels, tels que l'usine de Xiaomi à Changping (81 000 m²) ou les chaînes de montage en continu de Foxconn, peuvent fonctionner sans interruption dans l'obscurité totale.

Dans ce contexte, la présence humaine est presque totalement effacée, laissant place aux algorithmes d'IA et aux systèmes de bras robotisés automatisés. Cette tendance conforte l'idée que l'avenir de la production technologique s'oriente vers une automatisation complète.

Cependant, à Shenzhen, pôle technologique majeur, le parc industriel de fabrication intelligente de HONOR illustre une approche différente. Au lieu de viser l'élimination totale de l'intervention humaine, ce complexe est conçu selon un modèle où la technologie contribue à accroître l'efficacité, l'humain constituant le dernier rempart.

Le processus de test « torture » l'équipement.

Avec plus de 70 % de ses effectifs dédiés à la recherche et au développement, cette entreprise possède actuellement 7 centres de R&D et plus de 100 laboratoires d'innovation à travers le monde . Afin de garantir que chaque produit réponde aux exigences variées du marché mondial, les équipements doivent satisfaire à plus de 200 tests rigoureux et à plus de 600 normes de qualité.

Dans le laboratoire des modules d'affichage, les ingénieurs mènent des dizaines d'études afin de déterminer l'ordre de revêtement et les matériaux optimaux pour garantir une finesse et une légèreté idéales à l'écran, tout en préservant sa grande durabilité. Par ailleurs, des tests de résistance physique sont effectués en continu à l'aide d'un système automatisé.

Le test consistait à plonger un téléphone dans une piscine d'eau d'1,5 mètre de profondeur. Photo : The Duyet.

Un test de torsion continue simule une forte pression exercée par l'utilisateur à ses deux mains sur l'appareil à ses deux extrémités. Le téléphone est également soumis à des chutes de faible hauteur sur des surfaces telles que le bois, la pierre et le marbre afin de mesurer sa résistance aux chocs du quotidien. Ces tests poussent presque toujours les matériaux à leurs limites pour garantir l'absence de défauts avant leur mise en production.

Une fois les prototypes validés lors des tests, ils ont été intégrés à la chaîne de production en série. L'usine HONOR a atteint un taux d'automatisation de 85 %, dont plus de 60 % des systèmes automatisés ont été développés par son équipe de R&D interne.

Sur la chaîne de production, un smartphone complet sort de l'usine toutes les 28,5 secondes. L'ensemble du processus est contrôlé par des systèmes d'IA et des solutions numériques, depuis la gravure de micro-codes QR sur la carte mère pour la traçabilité des composants, jusqu'à l'application d'un gel thermique 3D IA pour minimiser les débordements ou les insuffisances d'adhésif.

60 % du système a été développé par notre équipe interne de R&D. Photo : Honor.

Lors de l'assemblage, la machine de vissage automatisée détecte les écarts au niveau du micromètre, ce qui permet d'atteindre un taux de conformité des produits de 99,99 %. Interrogé par Tri Thức - Znews , un représentant de l'usine a déclaré que plus de 200 000 critères de contrôle ont été appliqués afin de garantir la stabilité et la régularité de chaque appareil.

L'élément humain est primordial.

Lors de la phase finale, certains aspects tels que la photographie, le son et l'affichage ont été testés automatiquement. Cependant, le processus de production d'HONOR nécessite toujours l'intervention de trois personnes dédiées à l'expérience utilisateur, qui manipulent, testent et évaluent directement l'expérience utilisateur réelle sur chaque appareil.

Cette configuration s'explique par les limitations fondamentales des machines. Un capteur ne peut mesurer la luminosité d'un écran comme le fait une personne pour évaluer le confort visuel. De même, un système peut seulement confirmer qu'un bouton répond à un signal électronique, mais ne peut apprécier la sensation de rebond, de fluidité et de pression du doigt de l'utilisateur.

L'usine Alpha est l'un des trois piliers du plan d'IA. Photo : HONOR.

Cela s'inscrit dans le cadre de la stratégie du Plan Alpha et du modèle AHI centré sur l'humain. L'Alpha Lab est l'un des trois piliers essentiels qui permettent à l'entreprise d'interagir avec les utilisateurs et d'accélérer la mise en œuvre de ce plan.

« Nous explorons un nouveau modèle d'appareils d'IA avec les Alpha Phones, nous construisons un nouveau modèle d'écosystème d'IA avec les Alpha Stores et un nouveau modèle de civilisation silicium-carbone avec les Alpha Labs », a déclaré un représentant de HONOR.

D'après Mike McKay, expert en opérations industrielles chez Tulip, l'avenir de l'usine intelligente ne vise plus à éliminer l'humain comme le faisait le précédent modèle d'« usine fantôme ». Il soutient que si l'IA excelle dans le traitement des données, la détection des erreurs et l'exécution à grande vitesse, l'humain reste un atout majeur pour évaluer le contexte, percevoir les expériences et gérer les situations inhabituelles.

Source : https://znews.vn/hang-trung-quoc-giua-lan-song-nha-may-bong-toi-post1653889.html