전통 공예에 영광을 더하다

비록 직접적으로 바다와 관련된 일을 하지는 않지만, 하이랑현 하이안면 미투이 마을 출신의 판 탄 티엠(1978년생)과 판 탄 민(1982년생)은 새우젓 제조와 전통 배 건조라는 직업을 통해 간접적으로 바다와 인연을 맺고 있습니다. 이들은 새우젓과 전통 배를 만들어 이 해안 지역 전통 공예의 위상을 높이는 데 기여하고 있습니다.

연안 지역 어부들이 생선 간장 제조의 원료로 사용하기 위해 고등어를 구입하고 있다 - 사진: SH

이제 판 탄 티엠 씨는 어머니(고인이 된 보 티 토이 여사)로부터 새우젓 제조 사업을 공식적으로 물려받았습니다. 티엠 씨는 혀끝에서 짭짤한 맛이 나고 목구멍에서 달콤한 뒷맛이 남는 맛있는 황갈색 생선 소스 제조법을 기꺼이 제게 알려주었습니다. 티엠 씨에 따르면, 좋은 생선 소스를 만들려면 재료를 신중하게 골라야 하며, 그는 보통 고등어, 멸치, 그리고 검은 멸치를 사용한다고 합니다.

재료를 선택했으면 다음 단계는 생선을 소금에 재우는 것입니다(소금의 비율은 생선 종류에 따라 다릅니다). 예를 들어 전갱이나 멸치는 생선 5~6kg에 소금 1kg을 넣고, 고등어는 생선 3~4kg에 소금 1kg을 넣습니다. 어간장 제조 과정에서 가장 중요한 단계는 생선을 소금에 절이는 것이며, 생선과 소금의 비율은 너무 짜지도 않고 너무 싱겁지도 않아야 합니다.

생선이 너무 짜면 가수분해 과정이 느려져 맛이 없는 어간장이 만들어지고, 반대로 너무 싱거우면 어간장이 빨리 상하고 색이 변합니다. 생선을 소금에 절인 후 항아리나 탱크에 넣고 소금을 두껍게 덮은 다음 밀폐 용기에 담아 발효 과정을 촉진하고 위생적으로 유지합니다. 소금에 절인 생선은 약 7개월에서 1년 동안 완전히 발효된 후 여과하여 어간장을 만듭니다.

어간장을 여과하는 과정 또한 정확한 타이밍이 중요하며, 파리와 기타 곤충을 피하기 위해 보통 밤에 진행됩니다. 여과 장비는 물론 병입 및 라벨링 과정 또한 항상 청결하고 위생적이어야 합니다.

맛있는 새우젓을 만드는 "비밀"은 바로 이것입니다. 전년도 11월부터 다음 해 4월까지 (음력) 바다에서 파도에 실려 해안으로 밀려오는 새우 떼를 잡는 것입니다. 해안가 어부들은 맑고 푸른 바닷물이 점차 붉게 물들고 거품이 이는 모습을 관찰하며 해안을 따라 걷습니다. 바로 그때가 새우 떼를 발견한 순간입니다.

어부들은 손으로 끌어당기는 그물을 이용해 재빨리 크릴을 잡습니다. 이때 티엠 씨처럼 어간장과 크릴을 만드는 사람들은 직접 어항으로 가서 크릴을 사들입니다. 어부들에게서 크릴을 구입한 후 깨끗이 씻어 소금과 섞어(짠맛이 강한 크릴은 신선한 크릴 6통에 소금 1통, 순한 맛의 크릴은 신선한 크릴 12통에 소금 1통의 비율로) 약 24시간 동안 담가둡니다. 그 후 크릴의 사체를 따로 건져내고, 선명한 붉은색으로 변한 소금물은 따로 보관합니다.

새우젓은 물에서 건져낸 후 약 하루 동안 햇볕에 말린 다음 곱게 빻습니다(가루가 곱을수록 더 걸쭉하고 점성이 높아집니다). 이 반죽을 소금물에 넣고 잘 섞은 후 병이나 용기에 담아 약 보름 동안 다시 햇볕에 말려 숙성시킵니다. 새우젓을 햇볕에 말리는 시간이 길수록 향이 더 진해집니다.

티엠 씨는 최근 2025년 설 연휴 기간 동안에만 탄투이 어간장 생산 및 가공 시설에서 3,000리터 이상의 어간장을 판매했다고 밝혔습니다. 2024년에는 탄투이 어간장 생산 및 가공 시설에서 10,000리터 이상의 맛있는 어간장을 해당 지역뿐 아니라 꽝빈성, 후에시, 호찌민 시 등 다른 지역 시장에 판매했습니다.

오후에 저는 판 탄 민 씨와 함께 해변에 앉아, 하루 종일 조업을 마친 작지만 힘센 복합 소재 보트들이 해안으로 다가오는 모습을 바라보았습니다. 제가 알기로는 이 복합 소재 보트들은 판 탄 민 씨가 바다에 대한 그의 모든 애정과 열정을 담아 직접 손수 만든 것이었습니다.

민 씨는 하이란현 하이안과 하이케 면의 해안 지역은 대형 어선을 구입하여 원양 어업에 나설 수 있는 강어귀나 하구가 부족했다고 회상했습니다. 따라서 예로부터 사람들은 작은 대나무 배를 타고 바다로 나가 생활해 왔습니다. 대나무 배를 만드는 기술은 이 해안 지역에서 시작되어 오늘날까지 발전하고 번성해 왔습니다. 민 씨 자신도 어린 시절부터 아버지를 따라 꽝빈, 꽝찌 , 후에 성의 해안 지역에서 햇볕과 비를 맞으며 어부들을 위한 대나무 배를 만들고 개조하는 일을 해왔습니다.

아버지로부터 숙련된 배 제작자의 기술을 물려받고 타고난 재능과 소질을 지닌 민은 점차 이 지역은 물론 인근 해안 지방에서도 가장 존경받는 젊은 배 제작자 중 한 명이 되었습니다. 민이 만드는 대나무 배는 내구성, 간결함, 아름다움, 그리고 긴 수명으로 유명하며, 특히 다른 공방에서 만든 배보다 무게가 거의 절반밖에 되지 않는다는 점이 주목할 만합니다.

민 씨에 따르면, 전통 목선을 만들어 바다로 나가는 데 있어 가장 중요한 부분은 재료 준비입니다. 모든 재료가 준비되면 배를 완성하는 데는 12~15일 정도밖에 걸리지 않습니다. 배를 만드는 데 사용되는 나무, 판자, 대나무는 품질이 좋아야 하는데, 주로 잭프루트 나무, 테르미날리아 카타파, 쇼레아 속 나무, 그리고 잘 자란 대나무가 사용됩니다. 이러한 재료들은 비, 햇볕, 그리고 바닷물의 부식 작용에도 잘 견디기 때문입니다.

모든 재료가 준비되면 다음 단계는 배의 골조를 조립하는 것입니다. (골조는 배의 앞부분과 뒷부분을 구부려 바닥까지 내려오는 두 개의 긴 나무 판자로 구성됩니다.) 골조 조립 후에는 측면 보강 작업을 합니다. (폭 약 3~4cm, 길이 약 40cm의 두껍고 긴 나무 판자 두 개를 골조 양 끝에 눌러 배의 측면을 만듭니다.) 모든 단계 중에서 측면 보강 작업이 가장 어렵습니다. 숙련된 배 제작자가 나무의 구조와 나이를 이해하고 판자를 단단히 눌러 원하는 배 모양으로 만들어야 하기 때문입니다.

선체 제작 과정이 완료되면 배의 형태와 뼈대가 만들어집니다. 이제 장인은 배의 측면에 붙일 대나무 조각을 엮는 작업을 시작합니다. 대나무 조각들은 약 0.5cm 두께의 판 형태로 엮은 후 배의 측면에 눌러 붙입니다(업계에서는 이 과정을 "대나무 조각 누르기"라고 부릅니다). "누르기" 작업이 끝나면 장인은 대나무 조각 위에 소똥을 바르고 마를 때까지 기다린 후 그 위에 아스팔트를 바릅니다.

이렇게 하면 대나무 판자는 내구성이 뛰어나고 해수 부식에 강해집니다(대나무 판자의 수명은 배 주인이 교체해야 할 때까지 약 7~9년입니다). 대나무 배를 완성하는 마지막 단계는 "건축 - 강변 공사 - 배 건조" 과정입니다.

"꽁(Công)"은 배의 바닥을 따라 배치되어 수직적인 강성을 제공하는 긴 나무 기둥을 말합니다. "장(Giang)"은 배의 측면을 따라 배치되어 수평적인 강성을 제공하는 여러 개의 짧은 나무 기둥을 말합니다. "다(Đà)"는 배의 양 끝을 연결하는 데 사용되는 나무 기둥을 말합니다. 일반적으로 대나무 배 한 척에는 5개의 장 기둥과 5개의 다 기둥이 있습니다.

선박 건조 및 마무리 작업은 일반적으로 선체 프레임의 아스팔트 코팅이 굳은 후에 진행됩니다. 이 단계가 끝나면 선박 제작자는 배의 뱃머리에 "눈" 모양을 그립니다. 전통적인 믿음에 따르면, 배의 "눈"은 바다 괴물과 악령을 쫓고, 배 주인이 새우와 물고기를 더 많이 잡을 수 있도록 도와주는 상징입니다.

2022년이 되자 대나무 배 건조 기술은 더 이상 '황금기'를 맞이하지 못했고, 연안 지역 어부들은 전통 대나무 배 대신 복합 소재로 만든 배를 사용하기 시작했습니다. 이에 민 씨는 전통 대나무 배에 복합 소재를 입히는 기술을 계속해서 익혔습니다. 복합 소재로 만든 배는 전통 대나무 배에 비해 여러 가지 장점과 이점을 가지고 있습니다.

첫 번째 장점은 복합 소재 보트가 목재, 판자, 낡은 대나무 등을 거의 사용하지 않아 환경 친화적이며 전통적인 목선보다 가볍다는 것입니다. 엔진을 장착하면 훨씬 빠른 속도를 낼 수 있습니다. 하지만 복합 소재를 사용하기 때문에 방수 기능이 있어 무게가 늘어나지 않고, 어부들이 조업 후 매번 배를 육지로 끌어올리는 데 어려움을 느끼지 않도록 해줍니다.

2022년부터 현재까지 민 씨는 꽝찌 성과 후에시 연안 어부들에게 판매하기 위해 다양한 크기의 복합 소재 보트 약 300척을 직접 제작했습니다. 새 복합 소재 보트 제작 비용은 크기에 따라 2천만 동에서 1억 동까지 다양합니다. 전통적인 대나무 보트를 복합 소재 보트로 개조하는 데는 약 1천만 동에서 1천7백만 동이 소요됩니다.

시 호앙

출처: https://baoquangtri.vn/rang-danh-nghe-truyen-thong-192319.htm